3D打印幫助降低60-70%直升機(jī)槳葉模具制造成本

3D打印已經(jīng)為制造業(yè)帶來了巨大的好處。通過使用輕質(zhì)的高科技材料，通過增材制造（AM）生產(chǎn)出的零件已經(jīng)被證明比傳統(tǒng)方式更節(jié)約成本。

據(jù)南極熊小編的消息，Automated Dynamics公司最近就利用Stratasys的FDM技術(shù)在制造直升機(jī)槳葉原型中降低了最少60-70%的模具成本。


位于紐約州Schenectady的Automated Dynamics公司成立于1984年，專注于為高科技、高精度的航空航天，汽車，防務(wù)和石油工業(yè)的客戶提供可靠的復(fù)合結(jié)構(gòu)。該公司最近接到航空工業(yè)一位客戶制作4英尺直升機(jī)槳葉的緊急訂單。

然而公司的工程師們發(fā)現(xiàn)如果使用傳統(tǒng)的陶瓷或金屬犧牲模板制造此類產(chǎn)品會(huì)導(dǎo)致非常高的模具成本。于是他們決定改用FDM制造出可溶性內(nèi)核，以便在制造出高品質(zhì)原型的同時(shí)能夠降低模具成本。

“當(dāng)選擇金屬模具時(shí)，工程師們往往需要進(jìn)行大量的工程設(shè)計(jì)，不過如果選擇使用FDM技術(shù)制造的模具，設(shè)計(jì)任務(wù)將大大減輕，”Automated Dynamics公司機(jī)械設(shè)計(jì)工程師兼項(xiàng)目經(jīng)理JohnMichasiow說�！霸谀承┣闆r下，金屬模具甚至都不用考慮，我們估計(jì)在模具方面的成本節(jié)約最少也能達(dá)到60%-70％。”

為了制造直升機(jī)葉片的模具，AutomatedDynamics的團(tuán)隊(duì)找到了Stratasys公司的經(jīng)銷商CADimensions，由后者在Fortus 400mc 3D制造系統(tǒng)中使用可耐高溫的SR-100可溶性支撐材料3D打印出所需的可溶性芯。24小時(shí)內(nèi)，該復(fù)合組件被Stratasys Direct Manufacturing完全溶解。如果使用金屬模具，這些部件的生產(chǎn)周期大約需要六個(gè)星期，但是通過使用FDM可溶性芯，
整個(gè)過程被縮短到大約1周的時(shí)間。

使用Stratasys公司的FDM技術(shù)制造可溶性內(nèi)核速度更高，成本更低，而且可以避免更有難度的去除過程。這一技術(shù)可以說逆轉(zhuǎn)了支撐材料在一般3D打印過程中的作用，在這里熱塑性材料被用于制作支撐模型，而可溶性分離支撐卻被用來制作內(nèi)核。簡單去掉熱塑性支撐后，被復(fù)合材料包裹住的內(nèi)核便會(huì)暴露出來。接著可溶性部分上面的復(fù)合材料會(huì)被固化。最后將整體浸入水中，內(nèi)核便會(huì)溶解。

通過使用FDM技術(shù)，而不是翻蓋模具（clamshelltooling）和粘合，有著更多可能幾何形狀的更高強(qiáng)度部件被制造出來。所有這些都的實(shí)現(xiàn)時(shí)間更短，成本也更低。
via 3dprint