航空航天部件的穩(wěn)健金屬增材制造工藝選擇和開發(fā)（1）

來源：長三角G60激光聯(lián)盟

據(jù)悉，本文概述了基于各種屬性的航空航天部件金屬AM工藝選擇的注意事項。這些屬性包括幾何因素、冶金特性和性質(zhì)、成本基礎(chǔ)、后處理和工業(yè)化供應(yīng)鏈成熟度。本文為第一部分。

金屬增材制造（AM）涵蓋了可用于滿足工業(yè)需求的無數(shù)制造工藝。確定這些AM工藝中的哪一種最適合特定的航空航天應(yīng)用可能是一件非常困難的事情。根據(jù)應(yīng)用，這些AM過程中的每一個都具有優(yōu)勢和挑戰(zhàn)。最常用的金屬AM方法包括粉末床熔合、定向能量沉積和各種固態(tài)工藝。在每一種工藝中，都有不同的能源和原料要求。本文概述了基于各種屬性的航空航天部件金屬AM工藝選擇的注意事項。這些屬性包括幾何因素、冶金特性和性質(zhì)、成本基礎(chǔ)、后處理和工業(yè)化供應(yīng)鏈成熟度。研究包括多個AM組件和樣品構(gòu)建實驗，以評估（1）工藝中的材料和幾何變化和約束，（2）合金表征和機(jī)械測試，（3）探路器組件開發(fā)和熱火評估，以及（4）鑒定方法。本文總結(jié)了這些結(jié)果，旨在介紹設(shè)計金屬AM組件時的各種注意事項。

介紹
改進(jìn)的技術(shù)和程序性能演示支持了航空航天工業(yè)采用金屬增材制造（AM）的理由。AM的技術(shù)優(yōu)勢包括減少質(zhì)量、復(fù)雜幾何形狀（傳統(tǒng)制造不可行）、增強(qiáng)傳熱、零件固結(jié)和使用新型高性能合金。適當(dāng)利用AM的程序成本節(jié)約是顯而易見的，因為零件交付周期和成本的減少、供應(yīng)鏈的擴(kuò)展（解決過時的方法并消除有限供應(yīng)鏈的程序風(fēng)險）、快速的設(shè)計故障修復(fù)周期、更快的上市時間、減少廢料浪費(fèi)以及更低的買飛比。這些優(yōu)點并不普遍，因此有必要對AM工藝選擇進(jìn)行研究。

為了通過降低成本、縮短交貨時間和嘗試降低飛行部件的質(zhì)量來不斷提高效率，使用了設(shè)計日益復(fù)雜的高性能材料。這必須在合理的成本和時間表內(nèi)完成，以滿足商業(yè)訂單或任務(wù)要求。傳統(tǒng)的制造系統(tǒng)和策略已經(jīng)發(fā)展了幾十年，以適應(yīng)這些航空航天設(shè)計目標(biāo)，以適應(yīng)眾多應(yīng)用類型;然而，AM現(xiàn)在并將繼續(xù)對設(shè)計和制造產(chǎn)生深遠(yuǎn)的影響。這種增材制造數(shù)字化轉(zhuǎn)型通常被吹捧為工業(yè) 4.0，到 2025 年，其航空航天領(lǐng)域的市場規(guī)模將增加到 31.87 億美元，平均復(fù)合年增長率（CAGR）為 20.24%。在過去十年中，航空航天增材制造研究也呈指數(shù)級增長。除了這些學(xué)術(shù)文獻(xiàn)之外，許多相關(guān)工作以技術(shù)報告、通俗文獻(xiàn)和商業(yè)航空航天供應(yīng)商的宣傳文章的形式存在，有時出于商業(yè)原因，技術(shù)細(xì)節(jié)受到限制。

單位成本與生產(chǎn)量和生產(chǎn)復(fù)雜性，確定本專著中進(jìn)一步開發(fā)的經(jīng)濟(jì)和技術(shù)最佳方案。

為了縮小給定應(yīng)用的AM工藝，必須權(quán)衡零件設(shè)計、材料特性和工藝之間的技術(shù)優(yōu)勢和限制。零件性能、冶金考慮、后處理方法、認(rèn)證和鑒定方法的獨(dú)特要求使航空航天部件的AM工藝更加復(fù)雜。高強(qiáng)度或高導(dǎo)電性應(yīng)用可能會限制材料選擇，從而限制可用的AM工藝。大規(guī)模設(shè)計可能需要具有大構(gòu)建量但具有較低特征分辨率的AM工藝。一些AM材料的新穎性和缺乏材料認(rèn)證可能會阻礙選擇，而不考慮潛在的技術(shù)效益。這些細(xì)微差別導(dǎo)致了設(shè)計師進(jìn)退兩難的癥結(jié)所在。如何確定候選零件的最佳AM流程既沒有很好的文檔記錄，也不自然直觀。最多，設(shè)計師將通過權(quán)衡獨(dú)特的部件要求（例如，復(fù)雜性、特征分辨率、零件尺寸、材料特性）和制造工藝（例如，材料可用性、構(gòu)建量）來指導(dǎo)AM工藝選擇。

空中客車A320機(jī)艙鉸鏈支架的TO和AM。左：TO設(shè)計過程。右：原始支架（頂部）和最終TO優(yōu)化設(shè)計（底部）。

盡管集中的工藝信息和基本材料特性數(shù)據(jù)在研究文獻(xiàn)中很容易獲得，但試圖提取這些數(shù)據(jù)并從整體角度看待貿(mào)易的資源仍然缺乏工業(yè)化的相關(guān)來源。本文旨在幫助商業(yè)、工業(yè)和學(xué)術(shù)界使這些流程選擇更加穩(wěn)健。

航空航天的AM生命周期和過程
AM航空航天部件的迭代生命周期步驟是（1）設(shè)計和預(yù)處理，（2）制造（包括工藝參數(shù)和原料），（3）后處理，以及（4）在役部件。每個生命周期步驟（及其子步驟，如圖1所示）都會影響工藝選擇并影響后續(xù)的最終零件性能。

圖1 AM航空航天部件迭代生命周期中的主要工藝步驟。

增材制造提供的廣泛自由度產(chǎn)生了一個多維設(shè)計空間，該空間跨越工藝、材料和幾何形狀，具有大量的輸入和約束。然而，這個空間的復(fù)雜性意味著計算框架需要優(yōu)化過程和設(shè)計領(lǐng)域。下圖描述了一個整體設(shè)計范式，其中增材工藝、增材材料、設(shè)計優(yōu)化以及工藝和材料模型協(xié)同工作，以產(chǎn)生滿足裕量要求的最佳設(shè)計。在完整的實施例中，范式的每個元素向其他三個元素提供輸入并接收來自其他三個元素的反饋。例如，設(shè)計優(yōu)化將通過工藝能力、材料分布和模型來生成設(shè)計解決方案，為最終設(shè)計分析、材料規(guī)格和工藝定義提供信息。由于材料和工藝知識仍然不完整，計算和驗證成本仍然很高，并且集成嘗試仍然不成熟，因此目前最先進(jìn)的技術(shù)尚未接近此框架。連接元素的每一步，例如將材料分布納入優(yōu)化工具集或改進(jìn)過程模型，都將為設(shè)計空間、過程和材料空間、應(yīng)用程序和最終用戶帶來顯著而直接的好處。

整體設(shè)計范式的關(guān)鍵要素，用于優(yōu)化增材制造零件的設(shè)計和制造，包括工藝和材料意識。

航空航天積極使用多種金屬AM工藝，這些工藝具有不同的口語名稱和分組。最近，ASTM根據(jù)ISO/ASTM 52900:2015對金屬和聚合物的原料、熔融過程中的物質(zhì)狀態(tài)、材料分布和基本技術(shù)原則（如能源）對金屬AM工藝進(jìn)行了標(biāo)準(zhǔn)化和分類。本文重點介紹在飛行應(yīng)用程序中已經(jīng)（或正在）實現(xiàn)的過程。這些工藝類別包括粉末床熔合（PBF）、定向能沉積（DED）和固態(tài)工藝，如冷噴涂（CS）、增材摩擦攪拌沉積（AFS-D）和金屬板層壓。它們已用于修理和再制造、涂層和自由零件制造。使用這些工藝制造的金屬部件可以是元素金屬、合金、金屬基復(fù)合材料和多種合金。本文中討論的航空航天AM工藝概述如圖2所示。眾所周知，本文中排除了其他幾種可用的金屬AM工藝。

圖2 航空航天應(yīng)用中的主要金屬AM工藝。

粉末床熔合的主要工藝包括激光粉末床熔解（L-PBF）和電子束粉末床熔煉（EB-PBF）。L-PBF使用激光作為熱源，使用粉末原料床制造零件。激光基于定義的掃描策略熔化材料，以在離散層內(nèi)創(chuàng)建特征。L-PBF也稱為選擇性激光熔化（SLMTM）、直接金屬激光燒結(jié)（DMLSTM）和直接金屬激光熔化（DMLM）。（EB-PBF）工藝類似于L-PBF，但使用電子束（EB）作為真空室內(nèi)的熱源。電子束預(yù)熱該層，并根據(jù)定義的刀具路徑（逐層）熔化材料，以生產(chǎn)最終零件。EB-PBF工藝也稱為電子束熔化（EBM）。

十多年來，工藝圖量化了增材工藝中微觀結(jié)構(gòu)控制的范圍。研究人員還利用電子束熔化改變鉻鎳鐵合金718中晶粒的晶體質(zhì)構(gòu)，通過精確控制工藝參數(shù)，生產(chǎn)出粗柱狀晶粒、外延沉積物和全等軸晶粒，下圖這項工作突出了通過控制過程輸入來生成局部微觀結(jié)構(gòu)和材料屬性的能力，以適應(yīng)零件中的復(fù)雜應(yīng)力狀態(tài).多材料零件在單個幾何形狀中包含不同的材料成分，通常具有多功能功能。聚合物工藝最成熟，因為局部變化的材料特性，顏色和材料梯度已經(jīng)使用商業(yè)機(jī)器。定向能量沉積通過OEM系統(tǒng)提供了對梯度金屬的訪問，而粉末床技術(shù)已經(jīng)得到證明，但尚未商業(yè)化用于多材料部件。片材層壓提供了對梯度材料的訪問以及嵌入式電子設(shè)備和傳感器的獨(dú)特集成�？绮牧项愋停�即聚合物、金屬、陶瓷）的打印技術(shù)是有限的，但極具吸引力，并有望實現(xiàn)更廣闊的設(shè)計空間。直接寫入材料擠出產(chǎn)生了具有嵌入式電氣功能的零件，而材料噴射產(chǎn)生了具有打印光學(xué)元件和插入式電氣元件的光電器件。

使用激光粉末床融合（中）和多光子光刻（右）制造的四面體晶格設(shè)計的3D Mitchell結(jié)構(gòu)（左）。

DED過程相似，因為每個DED過程都可以使用龍門架或機(jī)器人系統(tǒng)來移動沉積頭或耳軸構(gòu)建臺（即，部件和頭的移動是靜止的）。相反，工藝差異是由于原料和能源。激光粉末定向能量沉積（LP-DED）允許使用激光作為能量源和粉末作為原料制造零件。

固態(tài)工藝使用不同的機(jī)制來沉積或結(jié)合材料以及不同的原料。AFS-D，也稱為MELDTM，是一種固態(tài)AM工藝，使用固體或粉末原料進(jìn)料至旋轉(zhuǎn)摩擦攪拌銷工具。當(dāng)施加向下的力時，材料經(jīng)歷塑性變形并以逐層方式沉積。沉積頭下方的工作臺提供創(chuàng)建自由形狀零件的運(yùn)動。圖3顯示了各種金屬AM工藝的特寫圖像集合，并表示了沉積/構(gòu)建的方向。

圖3 各種金屬AM工藝以及沉積/構(gòu)建方向的特寫圖像。

已經(jīng)使用航空航天應(yīng)用的每種AM工藝制造了各種開發(fā)和飛行部件。航天工業(yè)一直熱衷于采用各種AM工藝，以減少復(fù)雜零件的原型和生產(chǎn)提前期。各種航空航天AM部件的示例如圖4所示。AM為高復(fù)雜度部件提供了大量航空航天生產(chǎn)，否則傳統(tǒng)制造技術(shù)不可行。盡管主要航空航天公司和許多初創(chuàng)企業(yè)都有許多例子，但L-PBF中使用的主要工藝是DED（包括LW-DED和LP-DED）。

圖4 液體火箭發(fā)動機(jī)中使用的AM部件示例。

航空航天用普通AM合金
傳統(tǒng)制造業(yè)有數(shù)千種合金可供選擇。AM僅使用各種工藝使有限數(shù)量的金屬和合金完全成熟，缺乏傳統(tǒng)制造業(yè)幾十年的經(jīng)驗。此外，航空航天部件具有關(guān)鍵功能，在惡劣環(huán)境中（無論是高壓、腐蝕性流體還是低溫）以最小的余量設(shè)計(− 252°C）至高溫（通常超過1000°C），并且必須在高工作循環(huán)下可靠運(yùn)行數(shù)千個工作小時。因此，對最終用途的適當(dāng)合金選擇提出了苛刻的要求。

航空航天AM需求的金屬選擇已擴(kuò)大到包括鋁合金、不銹鋼、鈦合金、鎳基和鐵基超合金、銅合金和耐火合金。新的和現(xiàn)有的合金正在不斷開發(fā)中，人們認(rèn)識到該清單并非包羅萬象。所列的許多合金僅處于開發(fā)階段，可能無法完全滿足使用特定AM工藝（包括基于統(tǒng)計的設(shè)計材料性能）的航空航天應(yīng)用。在制造工藝中，L-PBF、LP-DED和AW-DED是研究最多的領(lǐng)域，而激光線DED的研究則少得多。固態(tài)AM工藝在研究和工業(yè)應(yīng)用中越來越受到重視。

根據(jù)所用的AM工藝，原料從預(yù)合金粉末（通常通過氣體霧化生產(chǎn)）、線材、片材或?qū)嵭陌舨男问讲坏取ｋm然與鍛造合金相比，可用的合金數(shù)量有限，但有許多常用的和眾所周知的高溫和流行的航空航天合金，但成熟度各不相同。由AM金屬和合金制成的各種部件的示例如圖5所示。圖5（d）中的示例展示了在外部特征和支撐內(nèi)部流動通道上使用晶格結(jié)構(gòu)的一些復(fù)雜性。

圖5 用不同金屬和合金制造的復(fù)雜航空航天零件示例。

鎳基和鐵基超合金主要是因為其在高溫高壓下具有優(yōu)異的機(jī)械性能，并且通常用于惡劣環(huán)境（耐腐蝕和抗氧化）。鎳基超合金在AM平臺上廣泛流行，Inconel 625和Inconel 718用于許多應(yīng)用。鐵基超合金，如A-286、JBK-75和NASA HR-1，通常用于高壓氫應(yīng)用（如火箭發(fā)動機(jī)），以減輕與氫環(huán)境脆化（HEE）相關(guān)的風(fēng)險。此外，這些高溫合金具有很高的抗蠕變性能。這些特性的結(jié)合大大提高了現(xiàn)代飛機(jī)發(fā)動機(jī)的效率。高溫合金是制造高壓燃?xì)鉁u輪發(fā)動機(jī)燃燒室、渦輪、外殼、盤和葉片等許多部件的關(guān)鍵金屬。其他高溫和低溫應(yīng)用包括閥門、渦輪機(jī)械、噴射器、點火器和液體火箭發(fā)動機(jī)歧管。目前，超過50%的先進(jìn)飛機(jī)發(fā)動機(jī)質(zhì)量由鎳基高溫合金構(gòu)成。

航空航天部件需要承受極端工作條件，同時重量輕。鈦合金因其高比強(qiáng)度（即強(qiáng)度重量比）、斷裂韌性、抗疲勞性和出色的耐腐蝕性而在航空航天工業(yè)中具有吸引力�；�于激光的DED也稱為激光金屬沉積或激光工程凈成形，由于其比需要真空條件的基于電子束的DED更高的生產(chǎn)率和更靈活的工作環(huán)境而受到更廣泛的關(guān)注。金屬絲也可以用作原料，稱為線弧增材制造，但我們的文章將重點介紹大部分使用粉末原料的DED工藝。盡管PBF通常比DED表現(xiàn)出更好的空間分辨率和生產(chǎn)零件的表面質(zhì)量，但后者在航空航天應(yīng)用中比PBF具有一些獨(dú)特的優(yōu)勢。

a）定向能量沉積（DED）過程示意圖。（b）使用DED工藝修理的鈦壓縮機(jī)葉片。（c） PBF和DED技術(shù)在層厚度和沉積速率方面的比較。

在DED工藝中，激光束熔化金屬粉末，在基板表面形成熔池。由于基材的快速散熱，熔池會經(jīng)歷快速冷卻和凝固（104–106K/s）。單向凝固的前β柱狀晶粒是DED生產(chǎn)的鈦合金中最顯著的特征之一。還可以觀察到沉積層頂部區(qū)域的等軸晶粒。例如，下圖 a顯示了DED生產(chǎn)的Ti-6.5Al-3.5Mo-1.5Zr-0.3Si合金的微觀組織，該合金由沉積軌跡底部的粗柱狀先β晶粒和等軸晶粒組成。α相可以在前β晶粒的邊界處優(yōu)先成核，形成晶界α相（α國標(biāo)）（圖b）。前β晶粒中的柱狀到等軸過渡（CET）已被廣泛研究。柱狀顆粒由熔池底部基質(zhì)的外延生長形成。等軸晶粒歸因于新成核晶粒的生長，這是由于熱梯度減小和熔池頂部存在未熔化的顆粒（圖c）。

（a） DED生產(chǎn)的Ti-6.5Al-3.5Mo-1.5Zr-0.3Si合金中的CET現(xiàn)象。（b）晶界α相（α國標(biāo)）沿前β邊界進(jìn)行裝飾。（c）局部熔池中等軸先β晶粒的成核機(jī)制：（i）熱梯度降低引起的表面成核和（ii）以部分熔化的粉末為原子核的異質(zhì)成核。（d）DED生產(chǎn)的鈦合金頂部區(qū)域沉積層的先β晶粒形貌：（d1）Ti-6Al-4V（TC4），（d2）Ti-6.5Al-3.5Mo-1.5Zr-0.3Si（TC11）和（d3）Ti-10V-2Fe-3Al（TB6）。還提供了三種鈦合金熔池中凝固行為的示意圖。

可用于航空航天應(yīng)用的其他金屬合金包括難熔金屬，如鈮、鉭、鉬、錸和鎢及其合金。鈮基C-103在輻射冷卻噴嘴、空間反應(yīng)控制系統(tǒng)和高超音速機(jī)翼前緣等應(yīng)用中很常見。其他鈮基合金（WC3009、C129Y、Cb752、FS-85）用于再入飛行器熱防護(hù)系統(tǒng)以及堆芯結(jié)構(gòu)中的空間反應(yīng)堆。Ta基合金（Ta10W、Ta111、Ta122）通常用于具有腐蝕性的高壓和超高溫環(huán)境。鉬基耐火材料用于超高溫應(yīng)用，如堿金屬熱管和核熱推進(jìn)燃料元件。Re基合金在AM中的開發(fā)遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠，但在自燃燃燒室和單晶渦輪葉片中有潛在的用途。

AM過程選擇的屬性
當(dāng)評估和向下選擇AM過程時，如果設(shè)計要求不決定決策，則可能會大大減少選項。工藝選擇的最常見依據(jù)是組件的復(fù)雜性和規(guī)模。除尺寸限制外，其他標(biāo)準(zhǔn)可能包括工藝所需的材料特性、具有某些特征或合金的工藝成熟度，甚至工藝熟悉度。高級屬性包括設(shè)計要求（特征）、工藝特定考慮因素以及微觀結(jié)構(gòu)特征和特性。雖然試圖對這些屬性進(jìn)行單獨(dú)分類，但它們通常是完整的。航空航天部件的一般工藝選擇如圖6所示，其中考慮了選擇標(biāo)準(zhǔn)的類別。

圖6 航空航天部件的工藝選擇屬性。顏色與圖2中的工藝步驟一致。

總體設(shè)計和工藝屬性

工藝選擇的實質(zhì)動機(jī)來自設(shè)計階段，包括材料選擇、整體零件尺寸、特征分辨率、復(fù)雜性、構(gòu)建率（與工藝經(jīng)濟(jì)性和特征分辨率相關(guān)）、內(nèi)部特征以及單合金或多合金構(gòu)建。AM有一系列設(shè)計解決方案，包括單部件或多部件組件，AM工藝選擇可能會相應(yīng)改變。這些方面之間的交易是相互關(guān)聯(lián)和反復(fù)的。除了原料類型之外，工藝參數(shù)對于生產(chǎn)成功的AM航空航天部件和影響AM工藝選擇至關(guān)重要。

整體零件尺寸

AM工藝的商用機(jī)器和定制裝置提供了構(gòu)建直徑和構(gòu)建高度的近似線性關(guān)系，如圖7所示。每個工藝的最大構(gòu)建體積如圖所示。7a和PBF工藝的縱橫比近似線性。DED工藝通常觀察到最大的縱橫比，而冷噴涂的縱橫比最小，兩者都提供了最大的整體構(gòu)建體積。

圖7 基于總體構(gòu)建量選擇AM流程。（a）每個過程的最大構(gòu)建直徑和構(gòu)建高度。（b）用于每種工藝的商用和定制AM機(jī)器。

自2015年以來，調(diào)幅機(jī)的規(guī)模大幅增長。圖7b顯示了許多主要航空航天制造商和供應(yīng)商在全球范圍內(nèi)提供的各種構(gòu)建尺寸（最大的AW-DED尺寸除外，以提高分辨率）。盡管構(gòu)建卷有許多選項，但給定大小的可用機(jī)器數(shù)量可能在數(shù)量/可用性方面受到限制，從而導(dǎo)致交付周期過長。盡管AM構(gòu)建量的增長已經(jīng)并繼續(xù)增加，但PBF機(jī)器僅限于最長尺寸不超過1米的部件（如圖7b中灰色框所示）。

零件復(fù)雜性、特征分辨率和構(gòu)建率

航空航天AM零件可以包括坯料（例如，鍛件替換件）、需要最終機(jī)加工的近凈形狀部件，或只有AM工藝才能生產(chǎn)的高復(fù)雜度（最終、竣工幾何形狀）。零件復(fù)雜度與特征分辨率和沉積速率直接相關(guān)。雖然人們傾向于采用高復(fù)雜性以實現(xiàn)最佳的質(zhì)量節(jié)省或功能性能，但航空航天零件要接受嚴(yán)格的檢查以確定飛行可行性，隨著復(fù)雜性的增加，可檢查性也隨之降低。無損評估（NDE）或無損檢測（NDT）技術(shù)在充分檢查零件方面的應(yīng)用受到限制，設(shè)計的復(fù)雜性也給后處理階段帶來了挑戰(zhàn)，如粉末去除、機(jī)加工或表面強(qiáng)化（拋光）。選擇金屬AM工藝時，必須強(qiáng)烈考慮零件復(fù)雜性（內(nèi)部和外部特征），因為它與特征分辨率、沉積速率和檢查能力有關(guān)。

幾種金屬AM系統(tǒng)允許混合制造，包括增材和減材制造技術(shù)。混合系統(tǒng)包括增材部分（使用沉積頭或其他方法）和減材加工頭，用于制造期間的臨時加工�？梢栽诔练e工藝完成后進(jìn)行加工，以允許更高分辨率的特征，但可能會受到限制。UAM過程需要使用混合減法能力來提供精細(xì)的特征分辨率�；旌舷到y(tǒng)在LP-DED工藝中非常常見，用于LW-DED和AW-DED工藝的系統(tǒng)數(shù)量有限。由于真空環(huán)境，整體加工對于EBW-DED工藝不可行。L-PBF工藝采用了集成混合加工，但使用非常有限。

如圖8所示，每個AM工藝的特征分辨率都有范圍，并且高度依賴于原料、機(jī)器硬件配置和工藝參數(shù)。例如，DED工藝（如LP-DED和LW-DED）可以使用不同的光斑尺寸，而AW-DED可以增加焊絲原料直徑，并增加沉積速率，但不利于特征分辨率。

圖8 與AM流程中的最小功能大小相比，構(gòu)建速率。

對于鍛造或鑄造替換件，沉積速率優(yōu)先于特征分辨率，假設(shè)可以滿足所有其他性能。制造速度是固態(tài)工藝的最大優(yōu)點之一，在固態(tài)工藝中不會發(fā)生熔化。這些工藝（冷噴涂、AFS-D、UAM）提供了高沉積速率，同時保持了航空航天零件所需的細(xì)晶粒結(jié)構(gòu)。與沉積/構(gòu)建速率相比，特征分辨率的圖形總結(jié)如圖9所示。該圖包括每個AM工藝的許多航空航天組件示例。

圖9 基于特征分辨率、構(gòu)建/沉積速率和多種合金構(gòu)建選擇工藝。

來源：Robust Metal Additive Manufacturing Process Selection and Development for Aerospace Components, JMEPEG, doi.org/10.1007/s11665-022-06850-0

參考文獻(xiàn)：Leary, F. Berto and A. du Plessis, Metal Additive Manufacturing in Aerospace: A Review, Mater. Des., 2021, 209, p 110008. https://doi.org/10.1016/j.matdes.2021.110008