2.5小時3D打印150個定制開關，DLP技術制造橡膠零件

南極熊導讀：數(shù)字光處理(DLP)是當主要3D打印技術之一。它是光聚合工藝中的一種，本質上使用視頻投影儀固化感光樹脂。DLP技術因打印速度和準確性而廣受歡迎，可用于許多行業(yè)。隨著3D打印技術的快速發(fā)展該工藝也在不斷更新。

△DLP可用于制造更好的小批量定制化橡膠零件

EnvisionTEC是第一家將該技術商業(yè)化的公司，多年來已經取得了巨大的進步。自從2021年被Desktop Metal收購(將公司拆分為Desktop Health和ETEC)以來，它在該領域展示了多項最令人興奮的創(chuàng)新，包括自上而下的DLP技術、橡膠等新材料的開發(fā)。但是DLP是如何工作的呢？ETEC在該領域究竟做了哪些創(chuàng)新？最重要的是，這項技術的應用是什么？讓我們一起來梳理下。

△ETEC Extreme 8K DLP構建板

它是如何工作的？
光聚合或用紫外光固化光敏樹脂，可以被認為是3D打印的母體。眾所周知，最早的3D打印技術是80年代的立體光刻技術。不久之后，解決SLA固有問題的新技術開始出現(xiàn)，這包括1999年出現(xiàn)的DLP技術。

△使用定制設計的光學元件，進行高分辨率打印

由于使用了DLP芯片，數(shù)字光處理能夠利用投影儀發(fā)出的光，來固化大面積3D打印中的光敏樹脂。該技術比SLA更快，因為它允許整個構建區(qū)域暴露在紫外光下，而不是像激光那樣的單個固化點，同時仍然允許高質量的表面光潔度和明確的邊緣。這使該技術成為大桶聚合方法中的基準。

△EnvisionTEC Perfactory3D打印機，使用基于DLP技術，將圖像投射到浸泡在光敏樹脂中的構建平臺上

本質上，傳統(tǒng)的DLP機器是自下而上工作的，投影儀位于大桶下方。由于位于底部，投影儀發(fā)出的光可以通過托盤底部傳輸?shù)綐渲�中，從而可以快速而嚴格地控制層高。托盤由透明的底部制成，允許光透射，然后，與其它樹脂技術類似，構建板在z軸上上下移動到樹脂槽中，形成可以固化的薄層。

△最初由EnvisionTEC將DLP工藝實現(xiàn)商業(yè)化

自上而下的DLP 3D打印技術
自第一臺打印機以來，該領域已經取得了許多進步。2015年，CLIP工藝（通過透氧膜輸送氧氣層）消除了分離每個固化層的需要，大大提高了構建速度。EnvisionTEC于2016年在稱為CDLM（連續(xù)數(shù)字光制造的新工藝中）推出了 "死區(qū) "這個概念。

△使用CDLM 3D打印機器進行高分辨率打印

要連續(xù)打�。ú粍冸x），需要讓氧氣流過打印床上方的可滲透薄膜，以形成“死區(qū)”。在這個“死區(qū)”內，聚合過程被抑制，確保被印刷的層粘附在上面的層上，而不是打印床膜上。這個“死區(qū)”是實現(xiàn)連續(xù)打印的原因，構建板可以在Z軸上連續(xù)移動，從而實現(xiàn)更快、更可靠的打印。

2021年，在EnvisionTEC被DM收購后，又推出了另一項新技術Hyperprint，它消除了對氧氣層的需求。根據Desktop Metal的說法，Hyperprint使用熱量來降低樹脂的粘度，以加快打印速度。它還包括帶有CLP傳感器的閉環(huán)打印，以檢測部件層何時與樹脂桶的薄膜完全分離。

△仔細觀察Xtreme 8K自上而下的DLP打印機

該公司的最新進展，是在自上而下的DLP領域。盡管自下而上DLP已成為20年前的標準，但ETEC推出了Xtreme 8K，一種自上而下的DLP打印機，以解決自下而上DLP打印存在的許多限制。這款最新機器為用戶提供了許多優(yōu)勢，包括針對更多應用的擴展材料組合，可以說是代表了最新的DLP技術。

使用ETEC的Xtreme 8K DLP 3D打印機時，除了DLP技術的一般優(yōu)勢（例如速度和復雜的幾何形狀）之外，用戶還可以解除在打印中遇到的多種受限問題。如一次打印多少零件的限制，構建板可承受的重量并且需要大量支撐以確保附著力，以及重涂需要具有低粘度的樹脂，因此對可以使用的樹脂類型存在嚴重限制。以上問題，都限制了產量和最終材料特性。

△得益于Xtreme 8K自上而下DLP 3D打印機和新材料，Additive Aerosport能夠輕松生產由橡膠制成的定制零件

案例：DLP被用于徹底改變橡膠零件
Aerosport Additive是一家位于俄亥俄州的服務機構，它為汽車、航空航天、電子等行業(yè)的客戶生產原型和工作模型，發(fā)現(xiàn)ETEC的DLP技術和Xtreme 8K自上而下DLP打印機是創(chuàng)建更好的橡膠零件的方式之一。

在采用DLP之前，Aerosport Additive需要依靠聚氨酯鑄件，來進行原型設計和小批量生產，并依靠注塑成型來大規(guī)模生產橡膠部件。以前，對于3D打印技術來說，制造工業(yè)橡膠部件一直是一項挑戰(zhàn)，幾乎不可能制造出具有真正橡膠外觀、觸感和性能的材料�，F(xiàn)在情況不再如此。

通過使用Xtreme 8K和Adaptive3D的柔性樹脂Elastic ToughRubber材料，該公司能夠快速、廉價地生產出滿足肖氏A70硬度的橡膠零件。具體的應用案例如創(chuàng)建四向開關，這些開關連接到飛機上的控制桿上，對于對飛機的配平控制進行微調至關重要。

可以想象，這些零件的生產量通常較小，并且采用傳統(tǒng)聚氨酯鑄造工藝，又是一個緩慢且昂貴的過程。借助ETEC Xtreme 8K和Aerospace Additive 3D打印技術，現(xiàn)在可以在2.5小時的一次構建中，生產多達150個開關，從而節(jié)省時間和費用。最重要的是，3D打印技術還允許更改或微調設計，以滿足不同客戶的需求。