賽峰已驗證金屬3D打印飛機起落架大型結(jié)構(gòu)件的可行性

南極熊注意到，2021年3月29日，飛機供應商賽峰集團（Safran）宣布已經(jīng)證明了金屬3D打印生產(chǎn)大型結(jié)構(gòu)零件的可行性。這種結(jié)構(gòu)零件位于公務機起落架中。本次驗證結(jié)構(gòu)，將加強航空制造中增材制造的使用。

△大型金屬3D打印結(jié)構(gòu)件，尺寸為455 x 295 x 805毫米，材料為鈦合金，打印設備為SLM®800

增材制造在航空領域不斷發(fā)展，催生了許多創(chuàng)新設計。賽峰展示了金屬3D打印技術(shù)新的可行性：公務機的前起落架。這是一個很大的部件，需要承受極大的機械應力。

“這是世界首個利用3D打印加工這種材料和尺寸的零件”，賽峰著陸系統(tǒng)（Safran Landing Systems）項目中R＆T臺負責人Nicolas Nguyen指出，“這個結(jié)構(gòu)要求非�？量蹋核�必須能夠在樞軸上轉(zhuǎn)動，起落架縮回飛機，并且必須吸收飛機機輪的機械應力。 ”

重量降低了15％

傳統(tǒng)起落架零件，通常是通過5軸加工和三個鍛造零件組裝而成。但這部分零件在2019年被賽峰集團著陸系統(tǒng)確定了，它可使用金屬3D打印技術(shù)來制造。

“我們想優(yōu)化設計，特別是減少生產(chǎn)時間以及零件重量。但傳統(tǒng)的加工技術(shù)無法實現(xiàn)，”Nicolas Nguyen解釋說，“我們希望減少組裝步驟，只生產(chǎn)一個整體零件來替代以前需要三個組件的零件�！�

因此，起落架殼體已針對3D打印工藝進行了重新設計，并且能夠在單個生產(chǎn)周期中進行制造。這種方法消除了組裝的縫隙，并使重量顯著降低了約15％。

△新的金屬3D打印起落架殼體，將原先的三個組件裝配的，已經(jīng)組合為一個整體零件。材料為鈦合金，一種具有高機械性能的材料，天然抗腐蝕，無需任何表面處理，還有助于提高零件的耐用性

SLM金屬3D打印技術(shù)又快又省

至于選擇什么樣的3D打印工藝，最后敲定了SLM激光選區(qū)熔化鈦合金3D打印技術(shù)技術(shù)。Nicolas Nguyen 強調(diào)：“我們已經(jīng)研究了沉積3D打印金屬絲進行生產(chǎn)的可行性。因為它可以實現(xiàn)大尺寸的零件制造。但是，沉積技術(shù)打印出來的零件的表面質(zhì)量不太好，必須要大量加工 。后期的加工，其實也會耗費大量的時間和資金。”

后來，賽峰集團與位于德國呂貝克的激光金屬3D打印專家SLM Solutions建立了技術(shù)合作。之所以選擇這家公司，是因為它在開發(fā)大幅面和垂直高度可定制的金屬3D打印機SLM800。機器還配備了四個激光器，加快打印速度，減少生產(chǎn)時間，可以減少零件的內(nèi)部應力；特別是專利的氣流管理系統(tǒng)和永久性過濾器，可確保最高的可靠性。大尺寸金屬3D打印機SLM800具體參數(shù)，請到全球3D打印產(chǎn)品庫中https://product.nanjixiong.com/查看。


△SLM Solutions的SLM 800打印機，Z軸可以擴展，足以生產(chǎn)大型零件

3D打印鋁合金仍受限制

高性能的鈦合金被選擇用來3D打印這套飛機起落架零件，減少后處理步驟�！�70％零件表面都沒有經(jīng)過處理”，Nicolas Nguyen 指出，“僅對功能部位表面進行了機械加工”。

起落架殼體通常由鋁制成，但不適合這個新零件的設計，3D打印出來的性能也不適合，材料成本較高。

賽峰著陸系統(tǒng)部件將在2022年通過測試臺進行測試，確保合格，然后將被集成到設備中，為3D打印飛行結(jié)構(gòu)件鋪平道路。