減重30% 本田采用3D打印技術(shù)造零部件

來(lái)源：汽車(chē)之家

憑借精簡(jiǎn)工藝、縮短制造周期等優(yōu)勢(shì)，3D打印技術(shù)開(kāi)始在汽車(chē)制造領(lǐng)域逐漸占據(jù)了一席之地。無(wú)論是汽車(chē)廠(chǎng)商還是零部件供應(yīng)商，3D打印技術(shù)都提供了一條更加快捷高效的創(chuàng)新路徑。日前，本田的研發(fā)部門(mén)就與軟件公司Autodesk展開(kāi)合作，使用Netfabb 和Fusion 360，雙方設(shè)計(jì)了一款曲柄軸部件并采用3D打印技術(shù)制造樣品，從而實(shí)現(xiàn)車(chē)輛輕量化并提升發(fā)動(dòng)機(jī)燃油經(jīng)濟(jì)性。



曲柄軸在汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)中發(fā)揮了關(guān)鍵作用，該部件能夠?qū)⒒钊麛[動(dòng)轉(zhuǎn)化為旋轉(zhuǎn)力，因此對(duì)于耐磨損度有著較高要求。曲柄軸的外形必須耐受燃燒壓力，且隨時(shí)維持轉(zhuǎn)動(dòng)平衡。上述因素導(dǎo)致曲柄軸的設(shè)計(jì)大致定型，在漫長(zhǎng)的發(fā)動(dòng)機(jī)發(fā)展史中，曲柄軸都未有過(guò)大的變化。如今，本田的設(shè)計(jì)方案相較前述產(chǎn)品將實(shí)現(xiàn)減重30%的目標(biāo)，可以說(shuō)是一項(xiàng)新的突破。

一直以來(lái)，本田都致力于使用3D打印技術(shù)及智能設(shè)計(jì)方案來(lái)優(yōu)化汽車(chē)零部件的設(shè)計(jì)。迄今為止，公司對(duì)座椅安全帶支架、發(fā)動(dòng)機(jī)控制單元及車(chē)架等多類(lèi)汽車(chē)零部件都進(jìn)行了升級(jí)，利用3D技術(shù)實(shí)現(xiàn)了部分零部件的大幅減重。


據(jù)悉，升級(jí)版的曲柄軸與傳統(tǒng)的曲柄軸差異較大，3D建模的設(shè)計(jì)遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出人們的想象。目前，產(chǎn)品還需完成測(cè)試，確保新的曲柄軸性能表現(xiàn)能夠媲美傳統(tǒng)曲柄軸，性能測(cè)試過(guò)程中的數(shù)據(jù)將被Autodesk采用，用于進(jìn)一步改進(jìn)零部件設(shè)計(jì)流程。