FDM 3D打印，竟然被他們用來做精密鑄造

據(jù)南極熊了解，不久前，國內三家企業(yè)聯(lián)合發(fā)布了“3D打印+精密鑄造”的新應用，在全球范圍內向客戶提供小批量、復雜結構的金屬零部件制造服務。這是一場由兩位3D打印的行業(yè)守夜人主導的革命性轉型，預示著一次由3D打印技術帶來的新的飛躍：從制作樣件向制造最終零部件，從單一樣件制作向小規(guī)模多批次生產、甚至大批量生產進軍。
下面是一個非常燃的視頻

△視頻：FDM 3D打印+精密鑄造（本視頻展示的工藝方法已經申請全球專利，請勿侵權）

主要工藝概括：
數(shù)據(jù)從南京壹千零壹號的綜合云制造平臺上傳，發(fā)送到1001號核心工廠中的工業(yè)級FDM（FFF）核心生產線，運用PolyMaker最新研制的PolyCast材料和PolySmooth技術，打印出工業(yè)臘件，然后送入鑫宇精工的自動化精密鑄造生產線，最終得到完全符合工業(yè)標準的金屬零部件。
在不遠的將來，三家企業(yè)將聯(lián)合推出國內最先進的無塵精密鑄造車間，將新技術和傳統(tǒng)工藝緊密地結合，為3D打印技術尋找一片新的“藍�！�。

第一步.3D打印
利用FDM3D打印機，使用PolyCast材料打印樣件，PolyCast是一款新型的專門用于鑄造工藝的3D打印材料，它有著極其優(yōu)異的3D打印性能，即使不對打印機的底板進行加熱，這款材料也不會出現(xiàn)翹邊的現(xiàn)象，樣件的底板和支撐都可以很容易地被剝離，而且對PolyCast材料的層間附著，進行了優(yōu)化處理。這樣就可以簡單、高效地拆除支撐和底板，大大加快了生產的過程

第二步.表面拋光
材料打印完成后你可以對樣件進行拋光處理，這里采用的是和材料配套的拋光設備PolySher，PolyCast是PolyMaker材料譜系中的第二款可以進行拋光的線材。這種通過霧化拋光來打磨表面層紋的方法，極大地簡化了后處理過程，也為接下來要進行的精密鑄造工序，提供了有保障的零件表面質量。

第三步.制殼
當樣件的打印和拋光工序都完成以后，移步到精密鑄造生產車間，開始蠟樹的制作，為下一個制造流程制殼做準備，現(xiàn)在用于熔模鑄造的殼體模具，就可以開始制作了。

首先，需要把樣件浸沒到漿狀的液體中，鑄造車間采用的是一整套全自動的制殼裝置系統(tǒng)，它能確保樣件在勻速轉動的過程中，獲得均勻分布的表面涂層，在對這個工件完成一系列不同粘稠程度的漿液浸潤之后，工件表面將會形成第一層殼體，第一層殼體是至關重要的，在澆鑄過程中它是高溫金屬溶液的接觸面。

下一步樣件會經過沾砂的工序，這是一種以細硅砂為主的混合物，沾砂可以強化模具的堅固程度，同時縮短鑄造的干燥時間。樣件完全干燥以后，會隨著生產線往復循環(huán)，進入下一個傳送帶，它將再一次進行掛漿和沾砂的工序。

上述這個過程會持續(xù)重復，直到殼體的壁厚達到我們預期的效果，比方說，進行不銹鋼鑄造的殼體厚度需要達到30mm。整個制殼的過程將會持續(xù)2天時間，樣件也會穿梭在車間的傳送矩陣中，等待干燥之后再次重復。

現(xiàn)在模具要開始加熱的過程了，當窯爐內達到900攝氏度時，就可以使樣件的模種得到完全汽化。汽化后留下來的殼體，就是用來澆鑄金屬的模具，這也就意味著，先前采用3D打印制作的樣件，會在這個過程中焚燒殆盡，這是PolyCast材料的一大工程特點，它在高溫環(huán)境下的汽化程度可以完全媲美傳統(tǒng)的失蠟鑄造，PolyCast有超常的流速，不會出現(xiàn)殼體內的材料殘留現(xiàn)象。模具殼體的內部得到完全凈化以后，它就可以從窯爐中移走，并進行自然冷卻的過程，模具會進行沖洗，以根除殘留雜質的可能性，最終，我們得到了一個接觸表面光滑的模具殼體。

第四步.鑄造
然后，這個殼體將再次被加熱，澆鑄的金屬是不銹鋼。利用電磁感應加熱設備，連續(xù)改變磁場誘發(fā)渦電流，將不銹鋼融熔成為液體渦流產生的熱效應，將從金屬內部發(fā)起融熔的過程，這種方式沒有使用直接的加熱源，大幅降低了混入雜質的可能性，任何表面的浮渣和雜質都會刮去或焚盡。

當不銹鋼將被加熱到1612攝氏度而模具則加熱到1300攝氏度的時候澆鑄過程就可以開始了，把模具從窯爐中移走，抬掛到熔爐的下面，這時，操作人員將融熔的不銹鋼溶液，灌入殼體模具中澆灌結束，這個件將被放置在傳送機上，進行自然冷卻的過程。

冷卻后，不銹鋼鑄件就可以從模具中剝離了，這個剝離的過程將用到氣動千斤頂，用千斤頂震碎外部的殼體，使鑄件和模具分離，最后，不銹鋼鑄件的澆鑄口和冒口也將被切除，形成最終的鑄件產品，南京1001工廠擁有目前國內規(guī)模最大的智能化工業(yè)級FFF 3D打印集群，可以同時3D打印上百個PolyCast材料模種。

在3D打印和拋光工藝結束以后，這些模種樣件將會直接送往精密鑄造車間與精密鑄造實現(xiàn)無縫對接，這意味著，我們已經實現(xiàn)了3D打�。�精密鑄造工藝的規(guī)�；�生產，這種工藝的最大制造尺寸為450x450x450mm，南京1001工廠目前正在研發(fā)超大型的3D打印設備，將蠟模制造的尺寸擴展到1米以上。

我們來感受一些鑄造的應用案例，比方說，我們利用3D打印制作了渦流風扇的模種，相較于傳統(tǒng)的失蠟法鑄造，大大縮短了交貨周期，采用3D打�。�精密鑄造，你已經看到了傳統(tǒng)鑄造工藝里蠟模階段被淘汰的可能性，而于對復雜的幾何體零件，以及個性化制造，我們的制造方式具有更深遠的意義，設計師和工程師們能夠憑借這項技術，去探索和推動自由鑄造形態(tài)的邊界。