韓國通訊衛(wèi)星使用金屬3D打印部件即將升空

隨著技術(shù)的不斷進步，金屬3D打印已經(jīng)被世界多家航天機構(gòu)或公司應(yīng)用到了自己的太空項目中。繼美航局、歐航局，以及著名的SpaceX成功完成對金屬3D打印航天器部件的測試后，現(xiàn)在，韓國兩顆采用了金屬3D打印部件的衛(wèi)星又要發(fā)射升空了。

這兩顆衛(wèi)星是名為Koreasat 5A 和 Koreasat 7 的通訊衛(wèi)星，是由法國與意大利的聯(lián)合航線制造商 Thales Alenia Space （TAS）公司制造組裝的。它們的大型鋁制天線支撐結(jié)構(gòu)正是上面提到的3D打印部件。

據(jù)中國3D打印專業(yè)媒體平臺南極熊了解，這兩個3D打印部件的尺寸約為(45cm x 40cmx 21cm)，是迄今為止歐洲采用金屬3D打印技術(shù)制造的最大結(jié)構(gòu)。它們是使用Concept Laser Xline 1000R這一歐洲最大的選擇性激光燒結(jié)3D打印機，通過熔融金屬粉末逐層成型制造而成的。

兩個結(jié)構(gòu)中的天線支持結(jié)構(gòu)采用了創(chuàng)新的生物設(shè)計，目前已經(jīng)通過了所有必要的振動驗收測試，這是為了證明其能夠做出合格的重復(fù)性動態(tài)行為。這種用來確定切變強度和硬度，從而證明金屬3D打印部件可靠性的測試至關(guān)重要，尤其是對于太空旅行和苛刻環(huán)境下的生存能力來說。

現(xiàn)在，隨著兩個3D打印部件的成功制造與安裝，TAS已經(jīng)得到了一些關(guān)鍵數(shù)據(jù)，能夠證明將金屬3D打印整合進其現(xiàn)有航天器制造流程是有好處的，因為這種技術(shù)不但可以實現(xiàn)傳統(tǒng)工藝無法做出的復(fù)雜幾何造型，從而減輕大約22%的重量，而且能夠大幅縮短制造周期并降低約30%的成本。

目前，TAS正在通過將3D打印技術(shù)整合到包括快速成型和終端制造在內(nèi)的工作流程中來進一步提升自己的工業(yè)能力，因為他們認為金屬3D打印將會是滿足未來市場需求不可或缺的力量。

via 3dprint