交付周期從6個月到50天，聯(lián)泰科技助力汽車產業(yè)柔性化智能變革

美國斯丹迪斯Standex國際集團（下稱模德模具）成立于1955年，是全球最早將蝕紋成功應用在產品上的企業(yè)之一，旗下?lián)碛惺称贩�務設備集團、工程技術集團、電子集團、液壓集團、雕刻集團5大集團公司。其中，雕刻集團在全球分布35家工廠，在中國有7家紋理雕刻工廠。工廠實行就近原則，并提供配套的技術支持，旨在為全球客戶帶來DVP一站式蝕紋服務。

“模德模具與聯(lián)泰科技的合作開始于2019年，我們首次購入了聯(lián)泰科技旗下工業(yè)級大幅面3D打印機G1800。在3D打印技術的助力下，模德模具的生產周期、生產成本及產品質量實現(xiàn)了大幅提升，同時也完成了企業(yè)的數(shù)字化智能轉型。模德模具與聯(lián)泰科技的深度合作不僅僅是雙方企業(yè)的互利互惠，更是增材制造與汽車行業(yè)的同頻共振�！�

——斯丹迪斯模德亞太區(qū)銷售副總裁
模德蘇州總經理  吳濤

22年前，模德模具首次進入中國市場。依托汽車行業(yè)的蓬勃發(fā)展，最初主要做一些生產型任務。伴隨著3D打印技術的興起，其業(yè)務類型也由最初的紋理加工服務慢慢拓展至紋理設計、驗證服務等。2019年，模德模具首次引進聯(lián)泰科技工業(yè)級光固化3D打印機G1800，并依托3D打印技術開啟了汽車產業(yè)的柔性化智能變革。

聯(lián)泰科技工業(yè)級大幅面3D打印機—G1800

G1800采用1800×900×600 mm的超大幅面設計，配合聯(lián)泰科技自主研發(fā)的碳纖維涂敷刮刀系統(tǒng)，其獨特的上下運行打印路徑，相較于市面上的左右運行，顯著縮短了刮刀的來回運動里程，助力打印速度再次進階的同時，有效實現(xiàn)了材料的循環(huán)利用。這一獨創(chuàng)優(yōu)勢推動了工業(yè)生產的降本、提質、增效，讓生產過程更節(jié)能、更環(huán)保，在多個行業(yè)的模型制造中發(fā)揮著重要作用。

△聯(lián)泰科技自主研發(fā)碳纖維涂敷刮刀

G1800擁有國內首創(chuàng)的拼接掃描算法，將相鄰振鏡掃描的同一個成型件的兩側部位無縫拼接在一起，增加了兩側區(qū)域的接觸面積，從而保證成型件在拼接區(qū)域卓越的力學性能。這一獨創(chuàng)的“交叉拼接”技術，既能保證成型件在拼接區(qū)域的表面質量，又可保證拼接區(qū)域的力學性能，基本接近同一振鏡獨立掃描成型的制件的力學性能（90%以上），使得多激光高效生產下的模型質量和穩(wěn)定性再次進階。

△聯(lián)泰科技國內首創(chuàng)交叉式拼接算法

模德模具表示，3D打印技術的融入加速了產品的開發(fā)周期。面對傳統(tǒng)油泥模型的測試，整個前期工作的周期大概需要6個月甚至1年，才能形成油泥模型的一個驗證；而3D打印技術的加入可快速實現(xiàn)尺寸、色彩甚至內部紋理結構數(shù)據(jù)的驗證。在3D打印技術的加持下，其項目預估交付周期從傳統(tǒng)的6個月縮短至實際交付50天。配合其自主研發(fā)的smart skin，使得紋理的延展性和觸感更佳，進而實現(xiàn)了交期及品質上的雙項提升。

伴隨著金屬3D打印技術的日益成熟，其在汽車領域的應用也變得更加普遍。在功能紋理應用的研發(fā)過程中，“極致的紋理復制要求”是模德模具不可避免的一大挑戰(zhàn)。功能紋理對注塑、模具、產品加工的要求遠超普通紋理，而金屬3D打印的融入對功能紋理研發(fā)產生了極大地賦能。例如在模具驗證階段，金屬3D打印能夠更好地去設計冷卻、加熱水道，配合模德模具自身技術優(yōu)勢，可實現(xiàn)流道的快速拋光；在表面處理測試中，3D打印能夠精確還原功能紋理的復雜結構，使紋理細節(jié)更精準。且經測試發(fā)現(xiàn)，金屬3D打印技術能夠滿足銑削和加工的要求及電磁加熱等應用。目前，模德模具已成功運用金屬3D打印技術來賦能功能紋理的開發(fā)。其中光學微結構、光學防眩暈紋理等多種功能紋理已成功面向市場并快速流通。

金屬3D打印技術在汽車行業(yè)的應用可細分為生產領域應用、部件領域應用、維修領域應用、研發(fā)領域應用等幾大維度，這一技術的融入有效提升了研發(fā)速度、降低了生產成本，同時促進了汽車行業(yè)的全面創(chuàng)新。針對金屬3D打印領域，聯(lián)泰科技也早已展開深度布局，旗下?lián)碛蠱uees系列以及針對鞋模行業(yè)研發(fā)的Fuees系列等多款工業(yè)級金屬3D打印設備，配合自研的智能軟件Muees ONE，能夠為用戶帶來成熟且完善的金屬3D打印行業(yè)應用解決方案。

Muees310 & Muees430 技術參數(shù)
Muees310
成型范圍；310x310X400mm（不含基板厚度）
成型倉尺寸：325X325X440mm
打印精度：L＜100：±0.1 L≥100：±0.1%XL
打印層厚：0.02-0.1mm
機器尺寸：2885X1405X2280（含循環(huán)機）
機器重量：2300KG（含循環(huán)機模塊）
適配材料：不銹鋼、鋁合金、模具鋼、鈦合金、高溫合金

Muees430
成型范圍；430X340X400mm（不含基板厚度）
成型倉尺寸：440X350X440mm
打印精度：L＜100：±0.1 L≥100：±0.1%XL
打印層厚：0.02-0.1mm
機器尺寸：2950X1350X2200（含循環(huán)機）
機器重量：2200KG（含循環(huán)機模塊）
適配材料：不銹鋼、鋁合金、模具鋼、鈦合金、高溫合金

金屬3D打印技術在汽車領域的應用
生產領域應用
世界上第一輛由3D打印制作而成的汽車在2010年誕生于美國,是一款由電池和汽油驅動的三輪混合動力汽車。這輛3D打印而成的汽車在生產周期、生產工序上均優(yōu)于傳統(tǒng)工藝。同時對于汽車款式、機械結構的調整均可通過更改相關3D打印參數(shù)進行實現(xiàn)，從而獲得現(xiàn)有汽車無法滿足的新車型�；�于3D打印對復雜結構的高度還原，其在汽車生產領域得到廣泛使用。

部件領域應用
除了整車制造，3D打印技術對于汽車零部件的生產更是游刃有余。尤其是金屬3D打印技術的融入，進一步滿足了汽車領域中對材料有著硬性要求且結構復雜度較高的零部件的制作。同時汽車零部件樣機開發(fā)量較大，常規(guī)的樣機開發(fā)周期無法滿足當下高速迭代的市場需求。而金屬3D打印技術的應用成功攻克這一難題，為汽車行業(yè)的迭代升級提供了不竭動力。

維修領域應用
對于汽車部件的損壞，傳統(tǒng)的修復方法造價成本較高且修復效果不理想；重新制造的周期冗長，花費也高昂。而利用金屬3D打印技術可以針對損壞部位進行一比一的精準修復，即使是重新制作，整體效率及成果也要優(yōu)于傳統(tǒng)工藝。由此可見，3D打印技術的應用有效降低了汽車維修的難度及成本，同時也最大程度的緩和了備件庫存的壓力。

研發(fā)領域應用
由于3D打印技術對于各類復雜結構的設計擁有絕對的優(yōu)勢，因此工程師在汽車研發(fā)階段可以充分發(fā)散自身想象力，在保證高度還原自身設計創(chuàng)意的同時還可以利用這一技術進行研發(fā)及制作成本的節(jié)約。

金屬3D打印技術在汽車領域的優(yōu)勢
輕量化與復雜結構制造
金屬3D打印通過一體化成型技術，能夠生產傳統(tǒng)工藝難以實現(xiàn)的復雜幾何結構（如蜂窩狀、空心流道），顯著降低零部件重量。例如，蘭博基尼使用該技術制造輕量化外觀件，寶馬通過增材制造技術優(yōu)化部件強度與重量平衡。

縮短研發(fā)周期與降低成本
在汽車研發(fā)階段，3D打印無需模具即可快速制作原型和功能性測試件，本田通過引入該技術將原型開發(fā)時間大幅縮短，減少外包溝通成本，且材料成本的下降也助力該技術的規(guī)�；瘧�用。

定制化生產與維修效率提升
針對高端車型或停產車型，3D打印可按需生產定制部件或修復零件。例如，保時捷Carrera氣缸蓋的修復通過掃描原部件后直接打印，解決了傳統(tǒng)備件停產難題。此外，該技術還可用于現(xiàn)場快速維修，降低庫存壓力。

在3D打印技術的加持下，汽車行業(yè)的柔性化智能生產主要表現(xiàn)為多品類，小批量、個性化的靈活響應，進而幫助企業(yè)快速把握市場風向的變化。除蝕紋服務外，這種柔性生產的優(yōu)勢也開拓了汽車行業(yè)其他應用場景，如汽車零部件制造、輕量化設計、定制化應用、輪胎模具制造等。其中，成立于2013年的山東力創(chuàng)模具有限公司，在聯(lián)泰科技數(shù)字化3D打印解決方案的助力下，成功實現(xiàn)了輪胎模具生產的智能化變革。

3D打印在汽車行業(yè)的應用展示

“3D打印技術通過“設計即制造”的特性，徹底打破了傳統(tǒng)工藝對復雜結構的限制，成為了推動行業(yè)創(chuàng)新與可持續(xù)發(fā)展的核心驅動力。未來，在前沿技術的加持下，汽車零部件的拓撲優(yōu)化及一體化設計將成為常態(tài)，并實現(xiàn)全產業(yè)鏈協(xié)同賦能的規(guī)�；�生產。”

—— 聯(lián)泰科技副總經理
營銷中心總經理 汪超

隨著汽車行業(yè)規(guī)模的擴大，3D打印技術的綜合生產優(yōu)勢逐步顯現(xiàn)，制造的智能化、柔性化、綠色化特征也日益突出。3D打印技術正在突破成本與規(guī)模化生產的瓶頸，逐步從汽車研發(fā)和高端定制向批量制造滲透。通過材料創(chuàng)新、國產化替代及工藝成熟，未來十年該技術有望成為汽車輕量化、智能化和個性化制造的核心驅動力之一，這種趨勢為行業(yè)的蓬勃發(fā)展帶來了充沛的底氣及寶貴的契機。

如今，模德模具依托技術支持，面向功能性紋理展開深入研究，并不斷加強3D打印技術在汽車行業(yè)中的應用，以期帶給客戶更完善、更前沿的一站式服務體系。后續(xù)，聯(lián)泰科技也將不斷加強技術的創(chuàng)新迭代以適應分散化、碎片化、多元化的市場需求，讓增材制造技術為更多細分行業(yè)帶來顛覆性的智能變革。